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Fonderia iii °
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haut fourneau
usine de production de fonte par réduction des minerais de fer.
les matières premières pour la production de fonte à haute pression sont les minerais de fer, le coke métallurgique et le calcaire. le coke, en plus de fournir la chaleur nécessaire au processus de fusion, pendant la combustion libre monoxyde de carbone qui, en combinaison avec les oxydes de fer qui composent le minéral, les réduit au fer métallique. l'équation décrivant cette réaction chimique est fe2o3 + 3co = 3co2 + 2fe. le calcaire est utilisé comme source supplémentaire de monoxyde de carbone et comme fusible, comme il se combine avec la silice, un matériau de fusion difficile contenu dans le ganga, formant fusible silicate de calcium. en l'absence de calcaire, il formerait du silicate de fer, entraînant une perte de fer métallique. le silicate de calcium et d'autres impuretés forment un laitier flottant sur le métal fondu.
un haut fourneau typique se compose d'une tour en acier d'environ 27 m de haut, recouverte intérieurement de briques réfractaires, formée de deux parties avec un profil de tronc uni pour le plus petit diamètre, situé à environ un quart de distance du sommet. la partie inférieure du four, appelée sac, est équipée d'un grand nombre d'ouvertures de tubes, appelées buses, par lesquelles l'air chaud est pressé, pour maintenir une réaction de combustion active. près de l'extrémité inférieure du sac se trouve le trou de coulée d'où coule la fonte fondue et au-dessus, mais sous les buses, il y a un autre trou pour le drainage du laitier. au sommet du four sont les trémies, par lesquelles la charge est introduite, c'est-à-dire le mélange de matières premières, et les ventilateurs qui empruntent les gaz de combustion chauds; la chaleur du gaz est donnée aux fours d'air de préchauffage qui, à des températures oscillant entre 540 °c et 870 °c, alimentent le haut fourneau.
les hauts fourneaux fonctionnent sur un cycle continu, pendant une période allant d'un minimum de trois ans à un maximum de sept-huit: si la combustion s'arrêtait, la masse partiellement fondue se solidifierait et le four devrait être démoli à temps. les matières premières sont fractionnées en petites charges introduites à intervalles de 10-15 minutes. les scories sont extraites toutes les deux heures environ, tandis que la fonte est coulée cinq fois par jour. le dessin de la fonte est effectué en enlevant le capuchon d'argile qui ferme le trou de coulée et en permettant au métal de passer par un canal de coulée, recouvert d'argile, à l'intérieur d'un grand récipient en acier, complètement recouvert à l'intérieur de lui avec des matériaux réfractaires; le récipient peut être une siviera ou une fourgonnette, capable de contenir plus de 100 t de métal. tout déchet restant à la surface est enlevé avant le dépôt dans le conteneur, qui transportera la fonte liquide à sa destination finale
usine de production de fonte par réduction des minerais de fer.
les matières premières pour la production de fonte à haute pression sont les minerais de fer, le coke métallurgique et le calcaire. le coke, en plus de fournir la chaleur nécessaire au processus de fusion, pendant la combustion libre monoxyde de carbone qui, en combinaison avec les oxydes de fer qui composent le minéral, les réduit au fer métallique. l'équation décrivant cette réaction chimique est fe2o3 + 3co = 3co2 + 2fe. le calcaire est utilisé comme source supplémentaire de monoxyde de carbone et comme fusible, comme il se combine avec la silice, un matériau de fusion difficile contenu dans le ganga, formant fusible silicate de calcium. en l'absence de calcaire, il formerait du silicate de fer, entraînant une perte de fer métallique. le silicate de calcium et d'autres impuretés forment un laitier flottant sur le métal fondu.
un haut fourneau typique se compose d'une tour en acier d'environ 27 m de haut, recouverte intérieurement de briques réfractaires, formée de deux parties avec un profil de tronc uni pour le plus petit diamètre, situé à environ un quart de distance du sommet. la partie inférieure du four, appelée sac, est équipée d'un grand nombre d'ouvertures de tubes, appelées buses, par lesquelles l'air chaud est pressé, pour maintenir une réaction de combustion active. près de l'extrémité inférieure du sac se trouve le trou de coulée d'où coule la fonte fondue et au-dessus, mais sous les buses, il y a un autre trou pour le drainage du laitier. au sommet du four sont les trémies, par lesquelles la charge est introduite, c'est-à-dire le mélange de matières premières, et les ventilateurs qui empruntent les gaz de combustion chauds; la chaleur du gaz est donnée aux fours d'air de préchauffage qui, à des températures oscillant entre 540 °c et 870 °c, alimentent le haut fourneau.
les hauts fourneaux fonctionnent sur un cycle continu, pendant une période allant d'un minimum de trois ans à un maximum de sept-huit: si la combustion s'arrêtait, la masse partiellement fondue se solidifierait et le four devrait être démoli à temps. les matières premières sont fractionnées en petites charges introduites à intervalles de 10-15 minutes. les scories sont extraites toutes les deux heures environ, tandis que la fonte est coulée cinq fois par jour. le dessin de la fonte est effectué en enlevant le capuchon d'argile qui ferme le trou de coulée et en permettant au métal de passer par un canal de coulée, recouvert d'argile, à l'intérieur d'un grand récipient en acier, complètement recouvert à l'intérieur de lui avec des matériaux réfractaires; le récipient peut être une siviera ou une fourgonnette, capable de contenir plus de 100 t de métal. tout déchet restant à la surface est enlevé avant le dépôt dans le conteneur, qui transportera la fonte liquide à sa destination finale
Pièces jointes
SHIREN
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fonderia v ° chapeau.
recouvrements (poisson)
recouvrements (poisson)
sont des cylindres en maçonnerie revêtus extérieurement en tôle
ont une hauteur de 25 m et un diamètre supérieur ou inférieur à 5 m, sont surmontés par un dôme semi-sphérique, à l'intérieur d'une paroi verticale de maçonnerie les divise en deux parties communicantes ci-dessus: dans l'une de ces parties vides rencontrent gaz et air , brûlent et traversent l'autre partie, rempli de briques perforées qui absorbent la chaleur
une fois le récupérateur chauffé, il est refroidi en passant l'air à la chaleur.
les récupérateurs pour chaque haut fourneau sont toujours couplés de manière à être vissés dans le chauffage de l'air qui doit être envoyé en continu au haut fourneau
dans le chauffage des récupérateurs est consommé environ 35 % du gaz produit à partir du haut fourneau
comme machines à souffler sont utilisés turbulents qui fournissent environ 4 m3 d'air par kg de coke
ont une hauteur de 25 m et un diamètre supérieur ou inférieur à 5 m, sont surmontés par un dôme semi-sphérique, à l'intérieur d'une paroi verticale de maçonnerie les divise en deux parties communicantes ci-dessus: dans l'une de ces parties vides rencontrent gaz et air , brûlent et traversent l'autre partie, rempli de briques perforées qui absorbent la chaleur
une fois le récupérateur chauffé, il est refroidi en passant l'air à la chaleur.
les récupérateurs pour chaque haut fourneau sont toujours couplés de manière à être vissés dans le chauffage de l'air qui doit être envoyé en continu au haut fourneau
dans le chauffage des récupérateurs est consommé environ 35 % du gaz produit à partir du haut fourneau
comme machines à souffler sont utilisés turbulents qui fournissent environ 4 m3 d'air par kg de coke
Pièces jointes
Dernière édition:
Oldwarper
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félicitations !
je n'ai pas encore fait de promenade !
utile pour ceux qui doivent "prendre les bases" et qui veulent se donner une "refrescata (!!!) dans le haut fourneau!
je n'ai pas encore fait de promenade !
utile pour ceux qui doivent "prendre les bases" et qui veulent se donner une "refrescata (!!!) dans le haut fourneau!
SHIREN
Guest
fonderie
la fonte est un alliage fer-carbone de carbone relativement élevé (> 2,14% jusqu'à 6%) obtenu par réduction ou cependant traitement à chaud des minerais de fer.
la production de fonte est généralement effectuée par réduction des oxydes de fer par combustion du charbon en contact avec eux, dans des équipements appelés hauts fourneaux. le minéral est placé sur d'autres couches de charbon à faible teneur en soufre (généralement du coke); le fer contenu dans le minéral, lorsqu'il atteint l'état fondu, coule vers le bas, ramassant dans des récipients spéciaux.
l'utilisation principale de la fonte est comme intermédiaire dans la production d'acier, qui est obtenue par décarbonation de la fonte dans les équipements (convertisseurs) dans lesquels l'oxygène est injecté (ou l'air): ceci, combiné au carbone, réduit la vitesse du métal fondu et est évacué sous forme de dioxyde de carbone.
pour les caractéristiques de grande fluidité, la fonte est largement utilisée dans la production de coulée.
par rapport à l'acier doux (c < 1,5%), la fonte a une plus grande dureté et donc une résistance à l'abrasion, et moins de résilience et donc une plus grande fragilité.
dans le passé la fonte a été fondue exclusivement sur le sol, puis elle est passée à la fusion de coques et aujourd'hui elle est arrivée à la coulée continue, d'où la fonte est obtenue également appelée fonte hydraulique. les barres de coulée continues, grâce à leur extrême compacité et l'absence absolue de coups, sont qualitativement excellentes. le processus de coulée continue permet d'obtenir une barre de profil constante, soigneusement fondue, et les caractéristiques mécaniques sont clairement plus élevées, à la même ligue, à celles d'une fusion traditionnelle sur le sol.
la fonte est un alliage fer-carbone de carbone relativement élevé (> 2,14% jusqu'à 6%) obtenu par réduction ou cependant traitement à chaud des minerais de fer.
la production de fonte est généralement effectuée par réduction des oxydes de fer par combustion du charbon en contact avec eux, dans des équipements appelés hauts fourneaux. le minéral est placé sur d'autres couches de charbon à faible teneur en soufre (généralement du coke); le fer contenu dans le minéral, lorsqu'il atteint l'état fondu, coule vers le bas, ramassant dans des récipients spéciaux.
l'utilisation principale de la fonte est comme intermédiaire dans la production d'acier, qui est obtenue par décarbonation de la fonte dans les équipements (convertisseurs) dans lesquels l'oxygène est injecté (ou l'air): ceci, combiné au carbone, réduit la vitesse du métal fondu et est évacué sous forme de dioxyde de carbone.
pour les caractéristiques de grande fluidité, la fonte est largement utilisée dans la production de coulée.
par rapport à l'acier doux (c < 1,5%), la fonte a une plus grande dureté et donc une résistance à l'abrasion, et moins de résilience et donc une plus grande fragilité.
dans le passé la fonte a été fondue exclusivement sur le sol, puis elle est passée à la fusion de coques et aujourd'hui elle est arrivée à la coulée continue, d'où la fonte est obtenue également appelée fonte hydraulique. les barres de coulée continues, grâce à leur extrême compacité et l'absence absolue de coups, sont qualitativement excellentes. le processus de coulée continue permet d'obtenir une barre de profil constante, soigneusement fondue, et les caractéristiques mécaniques sont clairement plus élevées, à la même ligue, à celles d'une fusion traditionnelle sur le sol.
Pièces jointes
SHIREN
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fonderie vii°
la fonte lamellaire est le type de fonte le plus courant et est produite avec la fusion de la fonte et de la ferraille d'acier, avec l'ajout d'éléments de graphite (c entre 2,5 % et 4 % en poids, entre 1 % et 3 % en poids, p).
à cause de la lamelle, le silicium et le phosphore, il a souvent la fragilité ; pour la réduire le bain est inoculé avec des cas, ce qui favorise la nucléation hétérogène et donc la formation de bandes courtes. en tout cas la fragilité induite par la graphite dans la lamelle met en arrière-plan la constitution perlithique ou ferritique de la matrice métallique et rend inutile de parler de rendement, de ductilité et de résilience.
la quantité de graphite est inversement proportionnelle à la vitesse de refroidissement.
selon les normes, les fontes sont appelées avec l'acronyme gjl suivi de la tension minimale en mpa.
concernant les traitements thermiques:
• la reconstitution décompose les carbures lédéburitiques et augmente ainsi la chipabilité;
• la normalisation transforme la ferrite en perlite, augmentant la résistance à l'usure;
• le tempérament d'induction est effectué sur des guides bancaires.
biens
• une excellente collabilité, grâce à la proximité de la composition eutectique;
• excellente chipabilité, grâce au graphite;
• excellent amortissement des vibrations grâce aux bandes de graphite;
• résistance à l'échelle jusqu'à environ 300°c.
inconvénients:
ne sont pas soudables, car les bandes de graphite amplifient les tensions internes créées pendant le processus de soudage;
• fragilité.
la fonte lamellaire est le type de fonte le plus courant et est produite avec la fusion de la fonte et de la ferraille d'acier, avec l'ajout d'éléments de graphite (c entre 2,5 % et 4 % en poids, entre 1 % et 3 % en poids, p).
à cause de la lamelle, le silicium et le phosphore, il a souvent la fragilité ; pour la réduire le bain est inoculé avec des cas, ce qui favorise la nucléation hétérogène et donc la formation de bandes courtes. en tout cas la fragilité induite par la graphite dans la lamelle met en arrière-plan la constitution perlithique ou ferritique de la matrice métallique et rend inutile de parler de rendement, de ductilité et de résilience.
la quantité de graphite est inversement proportionnelle à la vitesse de refroidissement.
selon les normes, les fontes sont appelées avec l'acronyme gjl suivi de la tension minimale en mpa.
concernant les traitements thermiques:
• la reconstitution décompose les carbures lédéburitiques et augmente ainsi la chipabilité;
• la normalisation transforme la ferrite en perlite, augmentant la résistance à l'usure;
• le tempérament d'induction est effectué sur des guides bancaires.
biens
• une excellente collabilité, grâce à la proximité de la composition eutectique;
• excellente chipabilité, grâce au graphite;
• excellent amortissement des vibrations grâce aux bandes de graphite;
• résistance à l'échelle jusqu'à environ 300°c.
inconvénients:
ne sont pas soudables, car les bandes de graphite amplifient les tensions internes créées pendant le processus de soudage;
• fragilité.
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SHIREN
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fonderie viii°
une fonte ductile (également appelée fonte sphérooïdale) est un type de fonte dans lequel le graphite, au lieu de la lamelle, apparaît dans des nodules en forme de sphéroïde. les nodules se trouvent dans une matrice métallique dont la structure est fonction de la composition chimique du type spécifique de fonte, de la vitesse de refroidissement au moment de la solidification et de tout traitement thermique ultérieur.
interaction entre la clique et le graphite
la forme sphéroïde du graphite produit une concentration de tension plus faible que le lamellaire; de plus, la forme sphérique est celle qui à volume égal a la surface inférieure et la matrice est donc moins endommagée, faisant ainsi un meilleur usage des caractéristiques.
de plus, dans la fonte sphéroïdale, les nodules de graphite exercent une action de stop pour les cliques, contrairement à la graphite lamellaire qui offre un moyen préférentiel pour leur propagation (figure 2a).
la fonte sphéroïde a une amélioration remarquable de toutes les caractéristiques mécaniques et aussi une propriété qui est inconnue de la fonte "normale": ductilité.
une fonte ductile (également appelée fonte sphérooïdale) est un type de fonte dans lequel le graphite, au lieu de la lamelle, apparaît dans des nodules en forme de sphéroïde. les nodules se trouvent dans une matrice métallique dont la structure est fonction de la composition chimique du type spécifique de fonte, de la vitesse de refroidissement au moment de la solidification et de tout traitement thermique ultérieur.
interaction entre la clique et le graphite
la forme sphéroïde du graphite produit une concentration de tension plus faible que le lamellaire; de plus, la forme sphérique est celle qui à volume égal a la surface inférieure et la matrice est donc moins endommagée, faisant ainsi un meilleur usage des caractéristiques.
de plus, dans la fonte sphéroïdale, les nodules de graphite exercent une action de stop pour les cliques, contrairement à la graphite lamellaire qui offre un moyen préférentiel pour leur propagation (figure 2a).
la fonte sphéroïde a une amélioration remarquable de toutes les caractéristiques mécaniques et aussi une propriété qui est inconnue de la fonte "normale": ductilité.
