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Conception des moules de découpe de feuilles (par étape)

Excusez-moi, pouvez-vous me donner un aperçu de la construction des coups de poing ?
Bonjour, Gigi. Votre question est un peu générique.
Cependant vous prenez une récupération, vous la broyez, vous l'envoyez dans le tempérament sous vide avec double tempérament puis la rectification. Habituellement vous le faites avec x155crv.... surtout si vous devez vous habiller avec pvd ou cvd.
Sinon, avec des barres de loupramio, vous travaillez fini et le laser tente la pointe.
alors dans le cas spécifique si vous demandez la forme et la fonction nous pouvons vous en dire plus.
 
Désolé, j'étais vague.
Je parle de coups de poing avec et sans tête.
quand il est pratique d'utiliser les poinçons avec la tête et quand ceux sans?
Je vous remercie.
 
la logique voudrait toujours des poinçons avec la tête, parce que vous égouttez la pression sur une zone plus grande et vous avez plus d'espace pour les vis etc.
mais ils peuvent coûter plus que la construction et aussi placer une certaine liaison mécanique en plus du moule lui-même, pendant l'assemblage et l'entretien, mais ils sont tous un peu long à expliquer.

ps: Je réalise seulement maintenant que ce débat a été prolongé pendant une année exacte: êtes-vous sûr que vous allez sortir une araignée du trou?
 
Bonjour à tous.

J'ai lu toute la conversation, mais j'ai un doute sur l'épaisseur des plaques de la matrice et du punch.

Si je comprends bien, ce devrait être :
la formule utilisée comme première calibrage pour la plaque de poinçonnage est définie par la formule suivante:
.
Pas vrai ?

J'ai une presse à force fixe (ne peut pas être changée) de 80 tonnes. mais avec ce calcul l'épaisseur du port de la punzone est très élevée.
Qu'est-ce que j'ai ?
 
80000kg de racine cube fait 43mm. Je dirais que c'est trop petit.
Je ne sais pas ce qui ne va pas chez toi.
 
s'assurer que ce n'est pas l'épaisseur de la matrice et du poinçon mais de la plaque qui accueille et guide la tête du poinçon.

Gardez à l'esprit que si vous faites 10 trous de diamètre 10mm sur une épaisseur de plaque s275jr 5 mm et beaucoup de 35 % de force d'amorce, nous atteignons 80 tonnes de presse. ne veulent pas conduire 43 mm de tête cylindrique d'un poinçon de 10 mm de diamètre? le punch aura une augmentation d'environ 16mm...16 x 2 = 32....poco loin de 43mm.
Que voyez-vous d'étrange ?
 
Une autre réflexion est que si vous avez une presse de 80tonnes et que vous êtes très sûr que vous n'utiliserez jamais plus d'un certain seuil, exemple 30tonnes... calculez alors avec 30tonnes.
il se trouve qu'il a d'énormes presses et puis fil pour les essais ou petits échantillons de peu d'effort.
 
s'assurer que ce n'est pas l'épaisseur de la matrice et du poinçon mais de la plaque qui accueille et guide la tête du poinçon.

Gardez à l'esprit que si vous faites 10 trous de diamètre 10mm sur une épaisseur de plaque s275jr 5 mm et beaucoup de 35 % de force d'amorce, nous atteignons 80 tonnes de presse. ne veulent pas conduire 43 mm de tête cylindrique d'un poinçon de 10 mm de diamètre? le punch aura une augmentation d'environ 16mm...16 x 2 = 32....poco loin de 43mm.
Que voyez-vous d'étrange ?
Oui, en effet.

J'essaie de faire un moule d'étape pour les supports (n° étapes 2), dans une première phase le poinçon enlèvera la friction du trou et la gorge d'échappement du support, dans la deuxième étape dessinera le profil du support.

Nous avons choisi une épaisseur de 3 mm pour l'aluminium, et le décalé de 7 %.
On n'a pas besoin d'une belle coiffure, donc il n'y a pas d'amorce. (bien que, à mon avis, il facilite le moulage )

Enfin, la presse a une force fiscale et non-variable de 80 tonnes.
Donc j'essayais de comprendre l'épaisseur de la matrice et le punch et le bandage pour ne pas le briser au premier passage.

Tu peux m'aider ?
 
pour dire que la vraie coiffure fine a un contrepoint et scellant dentelli et le matériel est distribué l'extrudant avec le punch.
les formules sont celles indiquées précédemment.
alors il est nécessaire de vérifier comment normalement il se fait en mécanique avec tensions internes, pressions de contact, sigma, tau...ecc etc.
Ils doivent généralement être faits par ceux qui le font. Il peut y avoir tellement de choses qui ne sont pas bonnes dans la conception d'un moule.
 
Oui, en effet.

J'essaie de faire un moule d'étape pour les supports (n° étapes 2), dans une première phase le poinçon enlèvera la friction du trou et la gorge d'échappement du support, dans la deuxième étape dessinera le profil du support.

Nous avons choisi une épaisseur de 3 mm pour l'aluminium, et le décalé de 7 %.
Bonjour, je vais "restaurer un peu de puissance" : vous avez choisi pour faire ces supports de 3mm d'épaisseur ? Avez-vous synthétisé ou avez-vous juste "œil" ? Parce que ça me paraît mauvais, beaucoup plus que l'aluminium. Qu'est-ce qu'al99.9% ou avional?
n'avez-vous pas des exemples de moisissures dans votre maison pour vous inspirer?

(et, cependant, la transcitura "fin" doit être justifiée parce que plus cher à la fois de l'équipement et de la moulure réelle)

alors, pour la charité, faites comme d'habitude, loin de moi donner des leçons.
 
Bonjour, je vais "restaurer un peu de puissance" :


alors, pour la charité, faites comme d'habitude, loin de moi donner des leçons.
Bonjour encore.
dans chaque "méstiere" il y a des pratiques plus ou moins communes
mais il est également vrai qu'il y a différentes expériences
dans notre communauté chaque utilisateur
port : confondu:
il nous aide à comprendre comment résoudre un problème
alors c'est à ceux qui nous ont demandé d'aider un conseil à comparer un débat
évaluer si notre sens de la communauté
Merci beaucoup.
 
Salutshiren, peut-être que je me sentais mal. Je ne voulais pas d'argent, ni pire pour taquiner, le travail d'alepa.
alors, pour ce que je peux contribuer, j'ai déjà donné dans les 55 pages précédentes. Si j'ajoute quelque chose, ou si je me contredis, oui...
 

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