Tolérance et rugosité

[LeanitRoberto]

Bonjour à tous, je suis nouveau au forum, je m'appelle Roberto et je suis consultant pour la rationalisation du design et de la production mécanique.

Je fais un projet avec un client qui a un service de travail avec des machines nc, actuellement programmé par le clavier de la machine, j'ai trouvé dans l'entreprise une licence mastercamx3 de travail, je crois acheté en 2008 et jamais utilisé. comme première étape, je veux l'utiliser pour déterminer le temps de traitement des nouvelles demandes provenant du bureau technique, j'ai disponible le fichier stp de la conception terminée et pdf. Actuellement les citations sont faites dans excel, je voudrais faire une certaine expérience et mettre en mouvement mastercam, puis mettre à jour la licence et la mettre en production.

J'ai quelques questions qui sont probablement des sujets si basiques que dans les divers tutoriels que j'ai vus sur Internet sont donnés peut-être pour remise: Je dois faire des arbres avec des aires de montage, des piqueurs et des joints d'étanchéité, ils sont généralement de plus de 3 mètres de détails et donc fausse la vitesse d'avancement implique de très mauvaises estimations des temps de travail.

si je dois réaliser des domaines avec rugosité 1,6 ou 3,2 comment déterminer les progrès à établir? Y a-t-il une fonctionnalité de matricule qui m'aide (compte tenu du rayon de l'outil), ou est-ce une information que je dois donner à ceux qui vendent les plaques d'outils?

concernant les tolérances J'ai par exemple une zone avec +0,2/-0,2 et une zone 100h6 (qui signifie 0/-0,02), il y a un moyen de fixer sur mastercam le quota nominal et de s'assurer que le processus de finition est automatiquement centré au centre de la zone de tolérance (dans l'exemple serait 99.99) ?

Je m'attends à ce que si je dois faire un diamètre de +0,2/-0,2 et une rugosité de 3,2 la finition est beaucoup plus rapide que le même traitement (même diamètre et même longueur) mais avec une tolérance et une rugosité h6 1.6

bonjour à tous et merci pour la collaboration
bonne journée et bon travail
Roberto

 

[NL2500SY]

Je ne sais pas s'il y a une façon mastercam pour gérer diverses avancées le long du profil, j'attribue généralement une vitesse au moment de choisir l'outil à utiliser et puis je diffère les différentes vitesses dans la liste qui sort du postprocesseur, en se fondant sur l'expérience acquise dans les années.

 

[NL2500SY]

la formule J'ai ici rmax= (f[SUP]2[/SUP]/(8*r)*1000 [µm]où rmax est la rugosité finale que vous trouvez sur la conception
où f est la progression vers le round
où r est le rayon de la plaque

à partir de cette équation, vous devriez être en mesure d'obtenir les données dont vous avez besoin en utilisant les données connues.
J'espère vous avoir aidé.

 

[ninfh]

La seule vraie réponse... C'est juste besoin d'expérience

le fournisseur d'outils peut également vous donner quelques données, mais les paramètres que vous trouvez dans le catalogue d'outils ne seront jamais ceux que vous utilisez vraiment dans la machine (même si c'est un passe à grandir)

dépend du matériau, de la machine, de la géométrie de la pièce, du temps que vous voulez que les outils durent, etc.

 

[LeanitRoberto]

merci pour l'info, en fait je suis un peu rouillé sur le sujet, j'ai enlevé la poussière au livre de la technologie mécanique de l'itis et j'ai récupéré quelques info, ajoutant l'expérience des lathers que j'ai en offina et l'information du catalogue sandvik j'ai trouvé que:
- plus grand rayon = plus grande robustesse mais plus grande puissance et plus grande vibration
- l'avancement général doit être inférieur à la moitié du rayon


par exemple ra 6,3 avec la plaque de rayon 2,4 implique l'avancement max 0,53, tandis que ra 1,6 avec la plaque de rayon 0,4 implique l'avancement max 0,11mm/tour (en utilisant la formule nl2500sy résultats avancements environ la moitié, l'expérience me dira si je dois rester plus conservateur et utiliser la formule ou peut aller plus vite comme le dit le catalogue des plaques).

Si la vitesse de coupe "normale" (durée 15 min.) est de 250 m/min, la coupe à 0,75 pour une durée de 45 minutes et la réduction de 0,778 en raison de la dureté du matériau à tourner, il s'avère que pour un diamètre de 200 chaque mètre de tourner, il faut 9 minutes à rugosité élevée et 41 minutes à rugosité inférieure.

J'ai trouvé un guide où j'ai trouvé toute une série d'informations de base ici:http://www.vfioraso.it/4anno/aula_digitalale/pagine_htm/data/2/guida_tornitura.pdfCiao