Bonjour tout le monde,
Je voulais savoir des experts de l'industrie si dans le modèle que j'ai créé il peut y avoir des améliorations à faire ou des erreurs graves qui pourraient compromettre le moulage par injection de la pièce.
le panneau à réaliser est un 200x300, épaisseur de 5 mm uniforme autant que possible à l'intérieur de la pièce. l'épaisseur, qui est probablement considérable, est due au fait qu'il doit résister à des charges de traction assez élevées. J'ai mis des côtes à l'intérieur pour éviter les déformations dues au retrait.
Je vous remercie de votre aide et de vos conseils.
deux mots sur la croix...
Tout d'abord, si ce débat concerne le même groupe que celui dont nous parlions ici (
https://www.cad3d.it/forum1/threads/sottosquadro-pannello.55057/#post-428495) il aurait été gentil de continuer dans la même , au lieu d'en ouvrir une nouvelle pour les différentes étapes du projet et, alors, je me demande quel genre d'entreprise avec un minimum d'amour propre (oublions le droit de propriété intellectuelle) permettrait de partager sur un forum public un projet qui est effectivement réalisé .
De plus, si le premier exemple de l'autre poste est le progéniteur de ce que vous voyez ici, le résultat final pourrait être n'importe quoi. d'un réfrigérateur à un ascenseur. Seuls ceux qui connaissent déjà la « réponse finale » peuvent donner des orientations pertinentes à 90 %.
puis :
- Je vois qu'au moins dans cette "nouvelle version", il y a une quantité maximale de pièces à produire.
Quelques milliers.
J'espère qu'ils le seront au total et non pas par année.
Dans ce cas, on peut exclure, compte tenu des nombres, des dimensions, ce qui semble la géométrie, ce qui semble la fonction et ce qui semble, à première vue, l'intensité de la charge uniformément répartie, toute utilisation de solutions de moule prototypal comme l'impression 3d directement en "plastique", cnc traitement par un "plein" de plastique ou moulage avec des moules "silicone".
Dans le cas du plastique moulé par injection, un moule en alliage d'aluminium pourrait probablement suffire, même si vous devriez également voir ce que les chocs dimensionnels permis, avant que vous puissiez exclure des solutions plus coûteuses comme le moule en acier.
- les angles de bandes/formes et parler de "plastiques chargés de verre" génériquement, l'injection moulée, dire qu'ils servent 5 degrés de bande est une généralisation un peu lasca (c.-à-d., "servez la déformation" .... vrai mais pas toujours ....) , surtout si nous parlons de nervations ou de surfaces sans embossage. Il me semble que 3 degrés suffisent généralement quand on ne parle pas de surfaces esthétiques ou gaufrées. Normalement, les angles de déformation sont aussi de 1 ou 30" . valeurs limites, bien sûr, mais faisables.
Si au contraire nous parlons de surfaces esthétiques et de gaufrage, alors il pourrait être nécessaire même 10-15° , dépend de la finition que vous voulez obtenir et de la zone dont vous parlez.
- épaisseurs et côtes : Je ne suis pas au courant des derniers développements dans la branche du pare-chocs moulé par injection, mais il me semble que les épaisseurs étaient généralement inférieures à 5 mm.
3-4 mm peut-être ?
Maintenant, à moins qu'il y ait des charges extrêmement concentrées, il semble étrange d'utiliser une telle épaisseur. En outre, avec une épaisseur de 5 mm par rapport à celle de 4 mm, par exemple, vous avez 20 % plus de matière que, s'il est utile, en plus d'avoir à injecter, vous devez également refroidir, avec une influence sur les temps de travail. Tant qu'on parle de 10 100 pièces, ça n'a probablement pas d'importance. sur 10 000 pièces, 1 minute de plus fait une différence... 1 mois ?
Ils ont tendance à créer des côtes bien plus hautes que je n'ai vu.
dans ce modèle, même 5-10 fois l'épaisseur de la "peau extérieure", non pas parce que, principalement, ils servent à empêcher l'artefact de se déformer après le moulage, mais parce que, principalement, ils servent à créer la structure qui reçoit les contraintes et/ou qui est utilisé pour fixer d'autres composants.
généralement la limite de hauteur des côtes est donnée (ainsi que par des problèmes d'injection, des contraintes, des charges possibles d'autres morceaux) par le fait que, compte tenu d'une certaine largeur initiale dans le "top" ( 1/1,5 mm sont ceux que, généralement, j'ai vu) et a appliqué le sform de 1°/30" pour chaque côté, à la "base" de la nervura vous devriez trouver avec l'épaisseur entre 1/3 épaisseur.
Ceci afin d'éviter des défomations excessives du côté extérieur de la «peau» et des tensions non prévues dans la structure. Celui du 1/3 ou 1/2 est une règle très générale qui peut varier selon de nombreux paramètres, tels que les exigences esthétiques, la température en plastique, la pression de travail, le type de plastique, les temps de refroidissement, la finition de surface de la "peau extérieure", etc... mais il sert à faire une "première sélection". n'étant pas, je pense, un produit "consommateur" l'épaisseur de 1/2 de l'épaisseur "de la peau extérieure", il me semble être une autre indication de maximum.
- chariots ou "slims" : ont dit que pour les moules très complexes (comme les pare-chocs ou les planches de voiture) sont la norme, il y a plusieurs fois des systèmes qui, face à une fonction presque équivalente, permettent d'éviter l'utilisation de chariots, ce qui signifie moins de coûts de construction initiaux et moins d'entretien ultérieur.
Par exemple : puisque votre système de raccordement de panneau se connecte à l'extérieur et à l'intérieur (donc je ne pense pas que le système devrait être scellé) et que la connexion a lieu avec un "c" pourquoi ne pas imprimer une partie du "c" de haut en bas ?
Puis, comme déjà suggéré dans l'autre post, il y a toujours la possibilité d'imprimer deux pièces séparées plus 'simplici' (peut-être la même...) et de les souder ensemble. Peut-être que vous pouvez faire vos crochets sans chariots et, peut-être, en même temps faire une structure plus robuste.
- l'oeil, comme quelqu'un l'a déjà rappelé, que dire "distribué uniformément" est une situation très particulière. Par exemple, en dehors du « marché » en soi, si sur ce panneau une personne doit monter pour la maintenance, votre 60-70 kg « distribué uniformément » sait que cela ne vaut pas la peine.
- si le "merce" entre dans le "panel system", puis "over" aux côtes,
Pourquoi les côtes et la "mouvement" sont-elles à l'intérieur ou le système fonctionne-t-il comme un câble?
ou, peut-être, à la fin est-il un autre panneau couvrant les côtes et mécanismes?
- les côtes et le « levier », à l'œil et sans avoir aucune idée des charges qui doivent supporter chaque zone, me semblent mal disposés. semblent disposés comme un circuit imprimé plutôt que selon les forces et les contraintes.
pas pour diminuer ou comparer les deux choses, mais juste pour avoir une idée maximale (puisque pour le moment il me semble assez à l'état embryonnaire), si vous allez voir dans un supermarché du bricolage certains meubles de jardin, vous réaliserez que tout en ayant à supporter (il semble) seulement 10 kg "distribué uniformément" sur chaque étagère, ils ont généralement des renforts en forme de boîte, au minimum sur toute la largeur pendant 40 mm
Puisque vous parlez de 60/70 kg... à moins que vous ne vouliez utiliser du verre chargé en plastique à 60-65%... à mon avis, vous devriez revoir ces côtes.
- une fois que vous avez passé un peu de commande sur les conditions de contour, les cycles de fonctionnement, les charges, les matériaux, les épaisseurs, les côtes, la fonctionnalité, etc., peut-être serait-il préférable de faire deux évaluations à ceux qui ont l'intention de calculer fem et la durée des matériaux, à la température prévue.
Parce qu'il arrive parfois que les calculs sont faits à la température ambiante, mais alors la pièce, pour un client particulier, doit aller pendant une demi-heure à 100 °c, et puis les calculs fantômes, surtout si vous avez choisi un matériau sans regarder bien comme se comporter à d'autres températures, ne pourrait pas valoir plus ' (et votre panier fantastique casser comme un gâteau malricité).
Recyclage : dépend du type de recyclage dont vous parlez.
- recyclage 2 : la raison pour laquelle il faut s'intéresser à la quantité de matériaux recyclés est également liée aux caractéristiques intrinsèques de certains matériaux (par exemple, ils absorbent l'humidité).
Mais je ne suis qu'un concepteur de produits et même pas "qualifié". ....
