激光粉床融合 (LPBF) 是一种 3D 打印技术，利用光纤激光器对细金属粉末进行微焊接以生成固体金属部件。 这种方法应用于许多行业（例如石油和天然气、核能、汽车和航空），允许制造商生产用于研发的零件。 LPBF 技术可以生产现场可用的零件，从而减少交货时间和供应链问题。 在本文中，了解我如何使用 316 不锈钢在 XM200G Xact金属3D打印机 以及一个定制的压模来帮助完成这一过程。 该项目在五个小时内完成，包括打印零件和组装。
设计过程
首先，使用 扎实的作品，我在一个草图中设计了 GoEngineer 徽标，并将轮廓挤压到两毫米，形成一个实体数字部件。 （图1）
图1：设计标志
在勾画徽标轮廓时，请务必注意尺寸； 目标是将其放置在帽子的前面。 我用卡尺测量了正面，并确定该项目的宽度为 50 毫米（约 1.97 英寸）。 （图2）
图 2：带卡尺的帽子
有了这些信息和我设计的零件，我开始制作冲压模具。 压模的主要功能是将形状塑造成帽子的自然曲线。 这是一个由两部分组成的组件，其中徽标放置在模具内以控制弯曲。 （图3）
图 3：冲压模具
印刷过程
设计完成后，我将徽标导出为STEP文件到 物质化魔法 并用网格图案支撑它（图 4），为我们的 LBPF 3D 打印机做好准备。 由于 316 不锈钢材料易于印刷且具有延展性，因此在此过程中使用了 316 不锈钢材料。
图 4：316 不锈钢材质
压模印刷在 Stratasys F370 采用ABS-CF10材质。 ABS-CF10 是制造领域固定装置和夹具的绝佳替代品。 为了获得最大强度，我使用了厚墙并将其指定为实体。 （图5）
图 5：ABS-CF10 零件
打印完部件后，将它们移除、清洁并准备使用。
图 6：316 不锈钢帽子标志
图7： ABS-CF10 冲压模具
制造过程
将冲压模具夹在虎钳中并缓慢拧紧，迫使金属印刷品形成冲压模具的轮廓，从而形成弯曲的零件。 此步骤至关重要，可确保零件与帽子前部正确配合。
图 8：组装好的零件和模具
零件形成后，将徽标用织物粘在正面，从而完成该项目。
