20 世纪 80 年代末，三位创新者——斯科特·克伦普 (Scott Crump)、查克·赫尔 (Chuck Hull) 和卡尔·戴卡德 (Carl Deckard)——开始了各自的探索，以突破设计和制造的界限。 斯科特发明 熔融沉积建模，查克开创了立体光刻技术，卡尔创造了选择性激光烧结技术。
他们的个人旅程产生了集体影响，重塑了世界，在设计、原型设计和生产上留下了不可磨灭的印记。 如今，他们的贡献已应用于从消费品到太空探索等各个行业。 这三项突破性技术共同融合，创造出了我们现在所知的 3D 打印。
本文将主要关注立体光刻技术。
什么是立体光刻技术，它是如何工作的？
立体光刻 是一种利用激光固化光敏（对紫外线敏感）树脂的 3D 打印方法。 工程师、设计师和制造商使用它来制作具有高精度和光滑表面光洁度的详细原型、复杂模型和功能部件。
与所有 3D 打印方法一样，立体光刻技术从要创建的对象的 3D 模型开始。 该模型可以使用 CAD 软件创建（例如 扎实的作品）或由 3D扫描 一个现有的对象。 然后，3D 模型被数字化切成薄层（通常为 50 – 200μm（0.05 至 0.2 毫米））。 作为参考，一张标准复印纸的厚度约为 100μm。
然后将一桶光敏液体树脂加热到特定温度，然后使用激光在树脂表面上描绘出每层的横截面。 激光接触处的树脂立即硬化，而其余部分仍保持液态。 然后降低构建平台，并施加新的薄液体树脂层。
重复该过程直到创建整个对象。 然后将物体从树脂桶中取出并进行后处理。 后处理可能涉及清洁物体、去除支撑物和涂饰面。
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Stratasys Neo：立体光刻技术的范式转变
抓住机遇：专利后创新
2013 年至 2015 年间，多项最初的立体光刻专利到期。 这标志着 3D 打印的关键时刻，为成熟技术的创新打开了大门。 Stratasys 认识到了这一机遇，并在一支才华横溢的团队的推动下，战略性地将业务扩展到立体光刻领域，并花费数年时间来完善和改进该技术。 他们的方法和战略收购最终创造了革命性的 Neo 系列。
提升可靠性和用户体验
这 Stratasys 的 Neo 系列 代表了立体光刻技术的革命性进步，重新定义了用户体验。 Neo 由熟悉传统立体光刻打印机面临的挑战的工程师团队精心打造，提供了一个全面的解决方案，可提高可靠性、生产力和整体性能。
卓越工程：简单性与可靠性的结合
Neo 的核心是对卓越工程的承诺。 Neo 消除了不必要的复杂性，采用简化的设计，仅采用最好的组件。 简单性和质量的融合带来了无与伦比的可靠性，确保 Neo 在一次又一次的打印中始终如一地提供卓越的效果。
软件复杂性：直观的控制
由于其复杂而简单的软件界面，Neo 的导航是一种无缝的体验。 该软件采用以用户为中心的设计原则，提供直观的控制、强大的报告和先进的可追溯性功能。 这可确保用户以最小的努力从头到尾对其项目进行全面监督。
精准个性化：交付品质
零件质量一直是 3D 打印中关注的问题。 Neo 凭借其精度和无与伦比的层间可重复性消除了这些担忧。 这意味着光滑的表面光洁度，大大减少了后处理工作并提高了打印部件的保真度。
开放式树脂设计和材料：释放自由
虽然一些立体光刻系统限制用户使用特定材料，但 Neo 提供了独特的选择自由。 用户可以从多种市售树脂中进行选择，定制材料选择以精确匹配每个项目的需求。 这种方法提高了效率、灵活性和成本效益，并摆脱了封闭材料系统通常施加的限制。
专为 Neo 精心打造：推出 SOMOS 树脂系列
Stratasys 的 SOMOS 材料系列旨在补充 Neo 系列，提供各种高性能树脂。 这些树脂具有独特的品质，可以扩展立体光刻的能力。 SOMOS 材料具有光学透明度、防潮性、耐用性和耐热性等特性，成为将您的想法变为现实的驱动力，体现创新性和实用性。
Stratasys 立体光刻材料 Somos BioClear、Somos Waterclear Ultra 和 Somos WaterShed XC。 在这里查看全部。
提升打印机平台：形式与功能的结合
Neo 不仅在性能上表现出色，而且在设计上也提高了标准。 Neo 具有时尚的外形、更小的占地面积和更大的打印平台，优化了占地面积，同时提供了更大的构建面积。 无论是选择用于大型项目的 Neo800 还是选择用于紧凑空间的 Neo450，该系列都可以为不同的应用提供解决方案，同时保持不妥协的质量。
真实示例：原型设计时间缩短高达 90%
帕拉贡快速技术公司 是一家位于英国的工程支持和产品开发公司。 他们利用 Stratasys 的 Neo 立体光刻 3D 打印机生成各行业的功能原型、复杂模型和重要零件。 Neo 技术的集成简化了他们的生产流程，产生了切实的成果。
Neo800 的显着构建面积为 800 x 800 x 600 毫米，使 Paragon 能够在一次打印中生产大型零件。
例如，当迫切需要原型汽车保险杠时（传统上这是一个耗时的过程，需要数周的加工、后处理和模具加工），Paragon 采用了 Neo800 3D 打印机。 结果是显着的。 原型车保险杠的生产时间大幅缩短至仅三天，缩短了 90%。 这展示了 Neo 系列如何为高效、快速制造和实践创新做出贡献。