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제품 개발에 문제가 있습니다.
다운스트림 소비자의 효율성과 품질을 높이기 위해 조직에서는 제품 개발에 모델 기반 정의를 채택하도록 요청했습니다. 이는 엔지니어링부터 제조 및 그 이상까지 디지털 스레드를 연결하는 데 도움이 됩니다. 하지만 엔지니어링 분야에서는 어떻습니까?
점점 더 치열해지는 글로벌 경쟁, 증가하는 제품 복잡성, 납품 주기 가속화 요구에 직면한 오늘날의 엔지니어들은 경쟁력 있는 제품을 구축하기 위해 강력한 도구 벤치가 필요합니다. 그러나 동종 최고의 포트폴리오는 기본 파일 형식을 기반으로 할 수 없습니다. 이로 인해 주석이 달린 보편적인 3D 모델을 목표로 할 때 온갖 종류의 복잡성과 통합 문제가 발생합니다. 또한 MBD(모델 기반 정의) 라인을 따라 비슷한 효율성을 구현하는 것이 거의 불가능합니다.
설계 및 제조 프로세스 최적화를 포함하여 경영진 사이에서 MBD의 이점이 점점 더 분명해지고 있습니다. MBE(모델 기반 엔터프라이즈)는 MBD를 제조, 공급망, 마케팅 및 기타 분야로 더욱 확장하여 프로세스 효율성, 전체 비용 절감, 출시 시간 단축 등 조직 전반에 걸친 이점을 목표로 합니다. 그러나 완전한 MBE 비전을 달성할 수 있는 기회를 놓친 것이 남아 있습니다.
핵심 CAD 모델링 및 설계 작업 외에도 엔지니어들은 시뮬레이션, 제너레이티브 설계, 곡면 처리, 도구 경로 생성 및 문서화와 같은 주요 영역의 보조 기능을 위한 최고의 협업 도구를 활용해 왔습니다. 필요한 것은 엔지니어링 라이프사이클 전반에 걸쳐 필요한 핵심 도구 및 기능 세트 전반에 걸쳐 통합 플랫폼과 공통 CAD 모델을 촉진하는 모델 기반 제품 개발 접근 방식입니다.
모델 기반 제품 개발의 구체화
모델 기반 제품 개발은 디지털 스레드와 MBE의 비전을 발전시키는 데 중요합니다. 이 접근 방식은 핵심 설계에 연결되지 않은 파생 결과물 대신 공통의 기본 CAD 모델을 중심으로 통합되는 일련의 상호 연결된 설계, 최적화 및 구축 프로세스를 통해 구체화됩니다. 모든 기여자가 통합 3D 모델로 작업하므로 조직은 설계 프로세스와 제품의 전체 라이프사이클 전반에 걸쳐 효율성을 높일 수 있습니다.
MBD는 한때 번거로웠던 2D 도면 관리 프로세스를 간소화하고 설계 검토에 소요되는 시간을 단축하여 제품 납품 워크플로우에 상당한 영향을 미쳤습니다. PTC의 고객 연구에 따르면 강력한 MBD 접근 방식을 통해 기업은 최대 40% 더 빠르게 문서를 생성하고 초도품 검사 시간을 60% 단축하며 제품 오류 및 부적합 사항이 90% 감소하는 이점을 얻을 수 있는 것으로 나타났습니다.
오늘날의 경쟁력 있는 제품을 만들기 위해서는 엔지니어에게 강력한 도구 벤치가 필요합니다. 그러나 동종 최고의 포트폴리오는 일반적으로 기본 파일 형식을 공유하지 않으므로 모든 종류의 복잡성과 통합 문제가 발생합니다. 작업할 공통 백본이 없으면 제품 조직은 단절된 프로세스에 포함됩니다. 이는 단절된 도구와 서로 다른 파일 형식이 지배하는 환경의 명백한 징후입니다. 엔지니어는 애플리케이션 간의 컨텍스트 전환에 너무 많은 시간과 에너지를 쏟게 되어 더 높은 가치의 실험과 설계 혁신을 방해하게 됩니다. 전체 설계 도구 스택을 뛰어넘는 모델을 사용하면 번역 및 통합 작업이 가속화되고 재작업이 제거되므로 설계 오류가 줄어들고 출시 기간이 단축됩니다.
3D CAD, 특히 파라메트릭 모델링의 장점은 기능과 구속조건을 사용하여 설계 의도를 쉽게 포착할 수 있다는 것입니다. 이를 통해 무언가가 변경될 때 모델이 어떻게 작동해야 하는지 더 쉽게 정의할 수 있습니다. 더욱이, 동급 최고의 파라메트릭 모델링은 연관성이 깊기 때문에 모델의 한 부분에서 변경이 발생할 때 관련 업데이트가 관련 형상 및 다운스트림 아티팩트에 자동으로 조정되어 설계 체인의 모든 지점을 동기화 상태로 유지합니다.
그러나 핵심 CAD 모델링 이상의 향상된 기능을 위한 포인트 솔루션이 도입되면서 이러한 비전은 무너지기 시작합니다. 예를 들어, 개발 주기 초기에 시뮬레이션을 사용하여 설계 공간을 최적화하는 것은 후반 단계에서 사용하는 시뮬레이션보다 훨씬 우수합니다.
보조 기능이 기본 CAD 환경 외부에서 사용되는 경우 기본 3D 모델과 직접 연관되지 않습니다. 대부분의 경우 엔지니어가 강도를 테스트하거나 생성 설계 기능을 사용하여 특정 부품을 경량화하기 위해 부품에 대해 FEA 분석을 실행하려는 경우 포인트 솔루션 도구 간에 전환해야 합니다. 이 작업 패턴은 특징 없는 형상을 가져오고, 내보내고, 변환하는 주기를 도입하는데, 이는 비효율적일 뿐만 아니라 도구 체인을 깨뜨리고 연관 파라메트릭 설계의 고유한 이점을 감소시킵니다.
직장에서의 모델 기반 제품 개발
모델 기반 제품 개발을 채택하여 이미 이익을 얻고 있는 다양한 산업 분야의 회사를 찾기 위해 멀리 찾을 필요가 없습니다. 엔지니어링 솔루션을 제공하고 자동차, 모터스포츠, 국방 분야의 기술 프로젝트를 감독하는 HPE COXA는 다단계, 다중 소프트웨어 설계 프로세스와 관련된 비효율성으로 인해 어려움을 겪고 있었습니다.
이 회사는 더 나은 제품 개발을 위해 제너레이티브 디자인, 적층 제조, 실시간 시뮬레이션과 같은 최신 기술을 활용하는 데 올인했습니다. 그러나 그렇게 하려면 각 단계마다 서로 다른 파일을 사용하여 연결되지 않은 4~5개의 소프트웨어 도구를 저글링해야 했으며, 이는 팀이 디자인을 조정하거나 테스트하려고 할 때마다 프로세스를 처음부터 다시 시작해야 함을 의미했습니다. 이러한 단절된 접근 방식은 설계 팀과 분석 팀 사이에 오해를 불러일으키고 수많은 품질 문제를 야기하며 생산 시간을 지연시킵니다.
HPE COXA는 전체 설계 및 생산 시간을 30% 단축하고 개념부터 제공까지의 기간을 절반으로 단축할 수 있었습니다. HPE COXA는 이러한 최첨단 기술을 단일 소프트웨어에 통합하여 이제 모든 설계 단계를 선형적이고 유동적인 프로세스로 수행합니다. 이러한 변화는 워크플로를 간소화하고, 커뮤니케이션을 단순화하며, 완성된 부품의 일정을 단축하는 데 도움이 되었습니다.
변화를 일으키다
엔지니어링 부서가 오래 전에 3D 모델의 유용성을 확신했다면 핵심 CAD 기능 이상으로 사용을 확장하는 데 왜 그렇게 오랜 시간이 걸렸습니까? 간단한 이유는 대부분의 CAD 도구에서 보조 기능이 충분히 제공되지 않아 엔지니어링 사용자가 보다 강력한 기능을 위한 포인트 솔루션을 선택하기 때문입니다. PTC와 같은 선도적인 CAD 공급업체가 실시간 시뮬레이션 및 제너레이티브 설계와 같은 고급 기능을 획득하거나 구축하고 이를 기본 CAD 환경에 통합함에 따라 지난 몇 년 동안 이러한 역학은 극적으로 개선되었습니다.
모델 기반 제품 개발로 도약하려는 조직은 시뮬레이션이든 개념 설계의 일부 요소이든 관계없이 설계 프로세스 전체를 지원하는 폭넓고 깊이 있는 기능을 제공하는 기본 CAD 파일 형식을 기반으로 구축된 개방형 시스템을 찾아야 합니다. . 또한 시스템이 PLM 플랫폼과 함께 작동하여 동일한 기본 CAD 파일 형식을 지원하여 릴리스 및 변경 관리와 같은 주요 프로세스를 간소화하고 단순화하는 것도 중요합니다.
프로세스의 변화와 마찬가지로 변화에 악명 높은 엔지니어들의 반발이 있을 가능성이 높습니다. 이미 MBD 및 MBE의 챔피언인 경영진 후원자를 모집하면 엔지니어링 직급이 참여하고 새로운 도구와 작업 패턴을 수용하도록 동기를 부여하는 데 도움이 될 수 있습니다.
기업이 디지털 전략을 발전시키면서 모델 기반 제품 개발은 MBE의 전체 가치를 달성하는 데 매우 중요합니다. 엔지니어가 개발 프로세스 전반에 걸쳐 모델 기반 접근 방식의 힘을 최대한 활용하고 혁신적인 설계 체인의 보상을 얻을 수 있는 시대는 훨씬 지났습니다.
PTC
ptc.com
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